传统车间VS数字化车间，以MES为核心打造智能工厂！

传统车间的生产制造场景：

信息沟通不顺畅，传达不到位，生产效率受影响。其次车间数据的“缓存期”偏短，无法进行长时间的复盘总结，从而难以发现企业管理问题，无法持续改善。

随着大数据、工业互联网、人工智能等新兴技术与企业生产融合的不断加深，车间管理“痛点”被逐一破解，越来越多的传统车间走向了智能化、数字化。

在生产制造型企业中，车间具有至关重要的地位，是决定生产效率和产品质量的关键环节。数字化车间的建设可以充分发挥信息技术和工业技术的优势，以降低成本、提高质量、快速响应市场为目标，在资源优化、提升效率、辅助决策等方面发挥重要作用。

数字化车间基本要求

数字化车间的基本要求包括以下几个方面：

数字化，包括制造设备、生产信息采集、资源识别、生产现场可视化和工艺设计数字化。

网络化，车间需要有网络连接，实现设备、资源与系统间的信息交互。

系统化，建有制造执行系统，支撑制造运营管理。这些系统将实现生产计划、物料管理、质量管理、销售管理等各个环节的数字化管理，提高管理效率。

集成化，确保执行层与基础层、执行层与管理层系统间的信息流畅。

安全性，进行危险分析和风险评估，并制定和实施数字化生产安全管控。

建设数字化车间对企业有什么好处？

通过推进数字化车间建设，实现对车间全方位的管控，大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的深度融合度，此外，借助大数据分析和决策支持，我们可以在透明化和量化的管理基础上，显著改善企业在生产效率、产品质量和生产成本等方面的表现。

以下是部分企业数字化车间系统实施后的数据统计（仅供参考）：

生产效率提高10-30%

计划质量提高25-70%

生产透明度20-70%

经济效益提高10-25%

外协费用降低5-15%

生产管理成本减少15-25%

生产计划成本降低10-30%

产品准时交货率提高15-40%

其它效益提升

以MES为核心 建设数字化车间

数字化车间分为基础层和执行层。基础层负责制造设备和生产，执行层管理生产过程、物流、质量、设备和工艺等任务；管理层应在数字化车间之外。这种结构优化了生产，提高了效率和质量。

数字化车间体系架构图

图片引用自《GB/T37393-2019数字化车间通用技术要求》

在数字化车间建设进程中，车间级信息化是一个突出的薄弱环节，MES系统则是打造数字化车间的关键所在。MES系统的核心价值在于其对车间层的过程集成、控制和监控的强调，通过合理地配置和组织资源，它能够满足车间信息化的需求，并提升车间应对各种随机事件的快速响应和处理能力，实现车间制造智能化、生产过程透明化、生产设备数字化和生产信息集成化。

MES系统涵盖车间计划与调度、工艺执行与管理、生产过程质量管理、生产物流管理和车间设备管理等模块，需要满足以下基本要求：

①能与数据中心进行信息的双向交换。

②应具有信息集成模型，通过对相关信息进行集成，实现自主决策。

③模块间应能进行数据调用。

④模块能与企业其他管理系统（如ERP、PLM）实现信息双向交互。

鼎捷MES是一个基于车间模型的信息化生产管理系统，它通过车间配置中心、生产任务中心、工艺派工中心和资讯监控中心等核心功能，以工艺路线为依据，有效地打破了生产管理和生产执行之间的信息壁垒。

同时，鼎捷MES具备出色的整合能力，可以与ERP、PLM、APS等系统实现无缝整合，从而形成一个承上启下的生产管理体系。这不仅有助于打造高效、精益、可视化的车间环境，还能实现集成化的车间管理，显著提高现场生产效率。

数字化车间建设是一项复杂系统工程，需要进行充分的规划和准备。在具体实施之前，必须先进行成熟度评估、业务需求分析、蓝图规划、方案设计与实施路径规划等工作。

通过构建以MES为核心的车间信息化系统，企业可以逐步实现精益生产和智能制造，最终迈向数字化车间乃至智能工厂的目标。

如您有数字化转型需求或相关问题，欢迎添加客服沟通：18680186526。

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